Felipe Joanny Ribeiro
Sobre o Candidato
Atuei por 15 anos em duas grandes indústrias multinacionais do setor
automotivo, onde obtive resultados expressivos nas funções de
Coordenador da Qualidade, Supervisor Geral de Produção e Gerente.
• Leciono disciplinas de capacitação em Gestão de Pessoas, Formação de
Lideranças e Técnicas de Administração.
• Possuo ampla experiência nas principais normas de Qualidade, como ISO 9001 e
VDA 6.3, além de ser auditor certificado na IATF 16949 — principal norma de
Qualidade do setor automotivo.
• Tenho vivência em startup de fábricas e na estruturação de departamentos e
processos empresariais, com foco na implantação de sistemas operacionais
robustos, eficientes e de baixo custo.
• Minha ampla trajetória em Qualidade foi marcada pela construção de uma boa
relação com clientes e equipes, sempre com foco em resultados sustentáveis e
no engajamento das pessoas.
• Sou experiente na criação e aplicação de treinamentos voltados às ferramentas
de Gestão Empresarial e da Qualidade, como KPI, KAI, 8D, Diagrama de
Ishikawa, 5W2H, PDCA, Brainstorming, 5 Porquês, MASP, PFMEA, Plano de
Controle, PPAP, entre outras.
• Ao longo da carreira, tive a oportunidade de atuar diretamente com grandes
montadoras de veículos e máquinas, como HONDA, TOYOTA, SCANIA,
VOLVO, VOLKSWAGEN, FIAT, MWM, IVECO, CNH, CATERPILLAR, AGCO e
FORD.
Educação
Sou graduado em Administração de Empresas pela Faculdade de Ciências Sociais Aplicadas do Sul de Minas (FACESM), com início em 2008 e conclusão em 2011. Durante a graduação, desenvolvi trabalhos voltados à área de Gestão de Pessoas, com ênfase em temas relacionados ao ambiente organizacional. Meu Trabalho de Conclusão de Curso (TCC), teve como foco a inclusão de Pessoas com Deficiência (PCDs) no mercado de trabalho, dentro da perspectiva da gestão de Recursos Humanos.
Experiências
YAZAKI CORPORATION - Empresa multinacional Japonesa do ramo automotivo, presente em 46 países, faturamento de 2,492.6 billion JPY e mais de 230.000 funcionários. Cargo: General Production Supervisor. Período: abril 2025 – dezembro 2025. Local: Santo Antônio da Platina – PR. Principais atividades: - Gestão de uma equipe multidisciplinar com aproximadamente 320 colaboradores, promovendo alinhamento, desenvolvimento e desempenho organizacional. - Implementação de melhorias contínuas nos processos de fabricação, com foco em eficiência operacional, redução de desperdícios e padronização de atividades. - Desenvolvimento e execução de ações para o aumento da produtividade, por meio da analise e solução de problemas, análise de indicadores e otimização de recursos.
F&K GROUP TECNOLOGIA EM SISTEMAS AUTOMOTIVOS - Empresa de médio porte com sede em Londrina PR e filial em Ciudad del Este no Paraguai. Fabricante de sistemas de distribuição elétrica para veículos automotores (chicotes elétricos) e produtos eletrônicos. Cargo: Gerente Industrial. Período: novembro 2023 – fevereiro 2025. Local: Londrina – PR. Principais atividades: - Atuei como Gestor Industrial na F&K Group, sendo responsável direto pelos departamentos de Produção, Qualidade, Manutenção, PCP e Testes. - Sob minha liderança, estavam organizados 3 Coordenadores, 5 Líderes e aproximadamente 82 colaboradores de mão de obra direta. - Minhas principais responsabilidades incluíram a gestão dos recursos financeiros previstos em budget, bem como o controle das despesas indiretas da área. No cargo, implantei diversas ações alinhadas aos objetivos estratégicos da companhia, com destaque para os expressivos resultados obtidos pelos departamentos de Qualidade, PCP e Manutenção, tanto na redução de custos quanto no aumento da satisfação dos clientes. Principais Iniciativas e Resultados: 1. Reestruturação Organizacional o Otimização dos processos internos com eliminação de redundâncias e desperdícios antes não identificados. 2. Capacitação e Desenvolvimento o Promoção de treinamentos contínuos em Lean Manufacturing, Técnicas de Liderança e Comunicação Assertiva, elevando o nível técnico e comportamental das equipes. 3. Gestão de Pessoas o Recrutamento e contratação de dois profissionais-chave para garantir a continuidade do SGQ (Sistema de Gestão da Qualidade) e da área de Manutenção. 4. Certificação ISO 9001 o Manutenção da certificação com o menor índice histórico de observações pela entidade certificadora. 5. Padronização de Processos o Criação e implementação de Procedimentos Operacionais Padrão (POP's) para atividades críticas. 6. Gestão por Indicadores (KPIs) o Implantação e acompanhamento de 6 indicadores de performance: ▪ PPM (Partes por Milhão) ▪ Índice de Reclamações de Clientes ▪ OTD (On Time Delivery) ▪ MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) ▪ MTTR (Tempo Médio de Reparo) ▪ 5S 7. Programas de Melhoria Contínua o Implementação e sustentação dos programas internos KAIZEN, 5S e Reconhecimento pela Qualidade. 8. Investimento em Equipamentos o Condução de estudo de viabilidade e aquisição de dois maquinários importados, com impacto direto em produtividade e qualidade. 9. Eficiência na Produção de Protótipos o Estruturação de um espaço exclusivo com mão de obra dedicada para montagem de protótipos, resultando em um aumento de 20% na eficiência produtiva geral, ao evitar interrupções nas linhas principais.
MOTHERSON GROUP (PKC DO BRASIL LTDA) - Empresa multinacional com sede na Índia, presente em 41 países, faturamento de US$ 176 bi e mais de 150.000 funcionários. Fabricante de sistemas de distribuição elétrica para veículos automotores (chicotes elétricos). Cargo: Coordenador de Qualidade. Período: agosto de 2015 a junho de 2023. Local: Campo Alegre – SC. Principais atividades: - Coordenei a equipe de profissionais da Qualidade (aproximadamente 70 pessoas), dentre estes os Engenheiros da Qualidade, Assistentes da Qualidade, Inspetores da Qualidade, Técnicos Residentes e Estagiários. - Criei e padronizei o método de inspeção de peças através do uso dos planos de inspeção documentados, isso trouxe estabilidade à companhia. - Implantei a sistemática de retrabalhos dos produtos defeituosos, de modo que estes produtos pudessem ser reaproveitados e o histórico das ocorrências pudesse ser mantido. - Implantei o uso de peças padrão e negatividade (peça boa x peça falhada) para a validação diária das máquinas e equipamentos. Isso trouxe confiabilidade, pois os equipamentos somente operarão se de fato estiverem aptos. - Criei uma nova estrutura no departamento da Qualidade na unidade do Brasil, de modo a garantir a correta assistência aos departamentos e o tratamento adequado dos problemas de qualidade. - Criei e sistematizei o método de análise de garantia em peças com falha de campo. Isso trouxe mais assertividade na solução dos problemas e significativa diminuição dos custos de não qualidade. - Meu maior desafio na MSSL foi liderar a equipe que orgulhosamente retirou a unidade Brasil da lista de piores fornecedores do grupo Scania/VW. Essa condição perdurou por sete anos e comprometeu globalmente os negócios do grupo.
